化工的生產特點決定了反應釜在生產運行過程中始終處于某種不穩定狀態，當不穩定狀態達到臨界時，若處理不當或處理不及時，反應釜就可能發生爆炸。
水熱合成反應釜發生爆炸的原因多，通常是多種原因相互疊加作用的結果。根據其直接原因，可以大致分為以下幾種：
一、反應失控
硝化、氧化、氯化、聚合等均為強放熱反應，若加料速率過快或突遇停電、停水，易造成反應熱蓄積，反應釜內溫度、壓力急劇上升導致發生爆炸。
預防措施：
遵守操作規程，通過控制溫度與加料速度來控制反應速度；加強對工程技術措施的檢查，如報警、聯鎖、SIS系統是否完好在用；保證生產過程中公輔工程（水、電、氣、汽）運行穩定；根據工藝危險度等級*控制措施。
二、靜電
精細化工生產過程中，始終伴隨著各種相態（氣、液、固）的物料加入、攪拌、升溫、冷卻、取樣、中和、精（蒸）餾、真空、破真空、物料轉移、過濾、烘干、包裝等操作工序，物料間相對運動產生靜電，引發事故可能是較多的。
預防措施：
嚴禁使用真空或空氣壓送物料，嚴禁使用機泵及金屬（或有導靜電措施）管道輸送可燃液體；使用氮氣破真空；存在可燃液體的反應釜設置氮封。
三、物料分解爆炸
精細化工企業常見的操作就是反應完成之后，水熱合成反應釜又當蒸餾釜使用，將其溶劑進行蒸餾回收套用，若產物受熱分解，且未有效控制操作溫度，可能會造成物料分解爆炸。
預防措施：
收集物料的熱穩定性資料并利用；制定異常工況的應急處置措施；針對物料特性，*控制措施。
四、設備完好是企業安全生產的物質基礎
預防措施：
做好設備全生產周期管理，尤其是高溫高壓設備的入廠檢查；通過工藝參數的變化預判設備使用情況；制定異常工況的應急處置措施。
